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| [瀏覽次數：1248 次] [更新時間：2016-7-15] |
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EPS加工技術和工藝在國內已日趨完善和成熟，但是隨著同行競爭越來越激烈，利潤越來越薄，EPS加工廠家紛紛降低生產成本和提高產品質量以求勝出，這就需要EPS加工廠家重視生產加工中的每一個環節，就加工生產過程中的弊病進行分析和改善，以達到目的。
EPS加工生產過程中常見弊病、原因、改善方法列舉：? (供參考)
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序號
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加工程序
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不良狀況
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原因
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改善措施
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Ⅰ
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預發泡
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A．泡粒結塊
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1．原粒涂層劑太少
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1．原粒增拌涂層劑
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2．原料內有細粉
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2．使用粒度均勻之原料
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3．蒸汽壓力太高
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3．調低蒸汽壓力，加減壓閥
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4．發泡溫度高
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4．調低發泡桶內溫度
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5．蒸汽含水太多
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5．蒸汽管路加疏水器
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6．發泡桶底部冷凝水排放不暢
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6．發泡機冷凝排放管線通暢
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7．加料速度慢，桶內滯留時間長
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7．增加加料速度
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8．原粒過期，倍率不足
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8．用做發低倍率料
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B．預發泡粒潮濕
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1．蒸汽太潮濕
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1．蒸汽管路保溫，設疏水器
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2．預發機頂蓋通風不良
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2．改進蒸汽逸散風管
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3．預發機保溫不良
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3．預發泡機保溫不良
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C．泡粒受縮
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1．預發倍率太高
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1．根據不同類別確定發泡倍率
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2．蒸汽壓力太高，溫度高
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2．用二次發泡未獲得較高倍率，調整降低蒸汽壓力
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3．天氣特冷或溫度太低
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3．空氣溫度低，增設流化床或用熱風送料
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4．泡粒在發泡桶內滯留時間太長進料
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4．增加進料速度或適當調低泡粒出口擋板
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太少
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D．倍率不穩定
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1．進料速度不勻
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1.1原料濕，晾干1.2螺桿送料系統疏通
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2．蒸汽壓力不穩定
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2．檢查蒸汽管線，增加減壓閥穩定蒸汽壓力
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3．新舊原料，不同料別摻和
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3．盡量使用同種同批原料
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E．預發工程有未發粒子團出現
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1．發泡機清理門未關死
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1．關緊底部清理門
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2．發泡機攪拌速度太快
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2．合理調低攪拌速度
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3．進料速度太快
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3．合理調低進料速度
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4．發泡溫度偏低
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4．合理調高發泡溫度
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F．P料多次發泡倍率低
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1．原料發泡劑含量偏低
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1．更換原料
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2．第一次發泡收縮
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2．保證第一次發泡不收縮，調整蒸汽和壓力
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3．多次發泡之間間隔太長與太短
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3．合理縮短與延長間隔時間
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A．泡粒打癟破損變形，密度增加
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1．鼓風機風力太小
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1．合理選擇鼓風機功率
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2．輸送管線彎角太多
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2．合理布置、盡量減少彎角
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3．輸送管徑太小
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3．增加管徑，150mm較合理
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4．泡粒經過風機葉抽打輸送
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4．改為不經風葉之噴送式送泡粒
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Ⅱ
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泡粒輸送
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B．輸送泡粒管易堵塞
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1．管徑太小
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1．增大管徑，合理布置
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2．泡粒太濕
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2．增設流化床
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3．操作不當
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3．每次開機送粒或停機必須將輸送管中泡粒吹空方可實行送粒或停機
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Ⅲ
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熟化
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A．熟化效果差
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1．熟化倉(料倉)區域通風不
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1．改善送風，增設排風系統
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良，且環境潮濕溫度低
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2．有條件可通干燥熱風，合理熟化
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2．熟化倉太大
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倉太小
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B．熟化倉帶靜電大(易引致火災)
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1．熟化倉選材不當，如用木制
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1．采用自然水管等導電材料作支架
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品作支架
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2．接地不良
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2．將所有料倉引接地線
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C．熟化倉有死角泡粒滯留
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1．熟化料倉底部傾斜角度不夠
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1．增加熟化料倉底部傾斜角度
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2．熟化料倉帶靜電
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2．選用導電材料作支架，并接地
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Ⅳ
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成型
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A．結合性不良
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1．加熱時間不夠
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1．延長加熱時間
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2．蒸汽過熱，壓力過高
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2．改過熱蒸汽為飽和蒸汽降低蒸汽壓力
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3．泡粒圓熟時間太長
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3．縮短圓熟時間在24小時內
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4．泡粒水份太高
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4.1吹風晾干或熱風吹干
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5．蒸汽壓力太低
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4.2適當延長圓熟時間
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6．涂層劑太多
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5．適當調高蒸汽壓力
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7．模具不良
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6．更換原料
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7.1模具蒸汽孔太少
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7．①增加模具蒸汽孔
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7.2模具蒸汽孔堵塞
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7．②模具蒸汽孔堵塞，則疏通
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7.3長久使用未清理
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7．③模具蒸汽室是否積垢，清理
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7.4模具密封不夠，漏氣
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7．④模具密封更換密封條
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8．合模間距太大
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8．選適用之原料，減少合模空間
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B．脫模不良
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1．加熱太久，粘模
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1．縮短加熱時間
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2．溫度太高
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2．降低蒸汽壓力
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3．冷卻不夠
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3．增加冷卻水量，延長冷卻時間
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4．模具不良
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4．①增加脫模斜度
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4.1脫模斜度不足
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4．②提高型芯，模具表面光潔度，
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4.2型芯，膜表面粗糙
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如有條件可進行涂鐵氟層
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4.3頂桿布置不當
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4．③頂桿布置合理，用力平衡
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4.4模具蒸汽孔受損，粘膜
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4．④更換蒸汽孔
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5.空氣壓力不足
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5．檢查壓縮空氣壓力，并調整
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C．成型品表面收縮
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1.加熱太久，溫度太高，燒傷
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1．降低蒸汽壓力，縮短加熱時間
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2.冷卻太快，水傷
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2．①提高冷卻水水溫
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2．②減少冷卻水量
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2．③延長冷卻時間
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2．④盡量以真空冷卻為主，水冷為輔
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3.進料不足或不均
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3．①合理布置料倉位置
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3．②檢查料倉是否受堵
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3．③提高進料壓力，延長進料時間
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3．④增加模具合模間隙
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3．⑤改用較小粒度原料
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4．鎖模力小夠，模具密封向加熱突然泄漏
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4．調整模腔壓力低于鎖模力
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5．泡粒圓熟時間不足
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5．延長圓熟時間
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6．發泡倍率太大
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6．調整發泡倍率
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D．成型品膨脹或變形
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1．泡粒圓熟不足
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1．延長圓熟時間
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2．發泡發率太大
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2．調整發泡倍率
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3．加熱不均
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3．檢查模具蒸汽孔
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4．冷卻不足或不均
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4．增加冷卻時間，檢查冷卻孔分布，
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增加冷卻水量
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5．環境溫度低
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5．減少與冷空氣接觸時間設烘房
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E．板材收縮
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1．圓熟化時間過長/和不足
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1．縮短圓熟化時間/延長熟化時間
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2．預發泡方法不當
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2．多次發泡之間間隔，應為4小時左右
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3．蒸汽加熱壓力太高，燒太熟
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3．降低加熱蒸汽壓力，防止過熱
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4．泡粒密度太低
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4．增加泡粒密度
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F．成型品邊緣有正邊
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1．模具間距太大或緊密度不夠
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1．調整間距，檢查模具
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2．粒度不勻
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2．使用粒度較均勻之原粒
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3．模具安裝不當
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3．調整模具
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G．成型品重量不均
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1．同料別不同規格料混用
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1．盡量使用同批同規格之原粒
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2．預發泡倍率不均
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2．調整發泡條件，使倍率穩定
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3．粒度不均
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3．使用粒度較均勻之原料
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V
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烘房
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A．產品膨脹
B．產品上水分仍留在烘房
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1．產品排列不適當
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1．合理排列產品
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2．缺少對流式抽風系統和回
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2．采用對流式抽風系統和回流空氣
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流氣去水汽裝置
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去水汽裝置
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Ⅵ
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板材切割
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A．切割時跳線產生波浪面
B．切割普通板時起火燃燒
C．切割面普遍不平
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1．板材中有硬粒子或有收縮
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1．加強預發環節，杜絕硬粒子產生，
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結團
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及時清理發泡桶體
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2．普通板材自然放置時間或
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2．普通板材自然放置一個星期以后，
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進烘房時間不夠
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進烘房48小時后方可切割
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3．板材含水份太高
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3．增加進烘房烘干時間與溫度(65℃
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-70℃）
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Ⅶ
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回收系統
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A．無法做到真正回收
B．模具蒸汽孔堵塞
C．混合比例不均影響產品
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1．缺乏有效的破碎系統
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1．采用有效之破碎系統
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2．破碎后的粉塵太多
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2．采用有效之破碎系統
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3．沒有完善之混合系統
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3．采用自動混合系統
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Ⅷ
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蒸汽冷卻水、壓縮空氣配置
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A．大量浪費能源并影響各加工生產機臺同步生產時的產品質量
B．設備和模具使用壽命短，生產效益低
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1.1建廠時各管線及儲罐的設
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1.1合理設計
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計不當
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1.2擴大生產后未作相應改善
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1.2合理改善
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2．未設立水質處理系統和空
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2．根據本身生產條件和規模進行完善
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氣處理系統
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