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4 清水離心泵選型應符合現行國家標準《清水離心泵能效限定值及節能評價值》GB 19762的規定；
5 備用設備宜設置一備多用。
4.1.2 風機、水泵、空壓機等設備宜采用變頻調速裝置。
4.1.3 在符合規范及滿足工藝操作要求條件下，管道敷設和管件設置應縮短輸送距離。
4.1.4 冷卻風機選型和風管路布置應符合下列規定：
1 冷卻通風機宜根據管路特性曲線和風機性能曲線進行選擇，風機的選用設計工況效率不應低于風機最高效率的90%；
2 冷卻風機宜布置在靠近風冷卻部位；
3 冷卻風機的出風口位置和葉輪旋向應根據風管走向來確定，不應出現“逆風”現象；
4 風管宜采用圓形風管，采用矩形風管時，風管的長、短邊比不宜大于2；
5 支風管宜從主管的上面或側面連接。
4.1.5 燃燒系統應符合下列規定：
1 應合理利用燃料，節能高效，并有利于環境保護；
2 燃料供應系統應保證熱值和壓力穩定、連續、可靠；
3 應采用適合窯型的燃燒性能好、效率高、低噪聲、便于安裝、調節、維修的燃燒裝置；
4 燃燒系統的運行能耗應低，燃燒系統的熱工參數宜實現自動監測與控制；
5 助燃風量應與燃料量實行自動比例調節。
【條文說明】4.1.5燃料和電力是平板玻璃工業生產主要能源，節省燃料和電能是平板玻璃工廠的主要節能途徑，本節對平板玻璃工廠工藝設備的設計選型提出了節能要求。
4.2 主要能耗指標
4.2.1 新建及改擴建平板玻璃生產線單位產品綜合能耗宜符合表4.2.1中能耗限額的規定。
表4.2.1 新建及改擴建生產線平板玻璃單位產品能耗限額
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熔化能力（t/d）
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平板玻璃單位產品綜合能耗(kgce /重量箱)
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500
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≤13.3
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600
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≤12.5
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700
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≤12.1
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800
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≤11.8
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900
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≤11.5
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≥1000
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≤11.0
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注：1 當熔化量為其他數值時，可用內插法確定能耗。
2 單位產品能耗以重油燃料熔化普白玻璃為計算基礎。
3 不包含全氧燃燒的生產線。
4.2.2 能耗指標統計和計算方法按照現行國家標準《平板玻璃單位產品能源消耗限額》GB 21340執行。
【條文說明】4.2.1～4.2.2 對新建及改擴建以重油燃料熔化普白玻璃生產線單位產品綜合能耗限額指標及計算方法做出了規定；當采用其它燃料或熔化超白玻璃時，可參照表4.3.2-1的規定確定。
4.3 熔窯
4.3.1 平板玻璃熔窯設計應根據平板玻璃配方，采用合理的窯爐結構；并應采取熔窯全保溫、選用優質耐火材料和高效燃燒系統等措施，降低能源消耗；宜選用富氧或全氧燃燒、輔助電加熱、鼓泡、煙氣余熱利用等節能技術。
【條文說明】4.3.1 本條所列為熔窯節能設計應遵循的設計原則。
4.3.2 平板玻璃單位熔窯熱耗應符合表4.3.2-1和表4.3.2-2的規定。
表4.3.2-1 空氣助燃熔窯熱耗
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熔化量（t／d）
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熔窯熱耗[kJ/kg（kcal/kg）]
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500
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≤6150(1470)
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600
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≤5900(1410)
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700
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≤5760(1377)
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800
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≤5620(1343)
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900
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≤5480(1310)
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≥1000
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≤5340(1276)
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表4.3.2-1 全氧燃燒熔窯熱耗
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熔化量（t／d）
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熔窯熱耗[kJ/kg（kcal/kg）]
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500
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≤5020(1200)
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600
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≤4800(1150)
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700
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≤4600(1100)
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注：1 當熔化量為其他數值時，可用內插法確定熱耗。
2 單位熔窯熱耗以重油燃料熔化普白玻璃為計算基礎，當燃料采用天然氣或發生爐煤氣時，可乘以系數1.05～1.15或1.10～1.20。
3 當熔化超白玻璃時，可乘以系數1.1。
4 熔窯后期熱耗應乘以系數1.1。
5 燃料熱值應采用低位發熱值。
6 全氧燃燒單位熔窯熱耗為熔窯本身熱耗，未計制氧耗能。
【條文說明】4.3.2 結合國內熔窯的實際情況提出熔窯熱耗指標, 熔窯節能設計應達到規定值要求。隨著平板玻璃行業的發展進步，我國平板玻璃行業節能成效顯著，本條所要求的熱耗指標比上一版嚴格。同時對全氧燃燒熔窯熱耗也提出了要求。
4.3.3 熔窯結構設計應符合下列規定：
1 投料池的寬度應滿足投料的要求,宜采用全等寬投料池，長度應適合投料機使用要求，滿足前臉墻結構設計的要求，池壁、池底和前臉墻部位均需保溫。
2 熔化部應根據熔窯熔化能力、燃料種類、溫度分布曲線等因素，確定適宜的寬度和長度、小爐對數、小爐間距、第一對小爐中心線與前臉墻之間的距離、末對小爐中心線到卡脖之間的距離。并應根據玻璃顏色、燃料種類、耐火材料質量及熔窯保溫情況，合理選取熔化部池深。
3 應合理選取卡脖尺寸以及卡脖攪拌器、冷卻水管、分隔裝置，使玻璃液回流量適宜，降低能耗。
4 應根據熔窯生產規模、玻璃顏色及熔窯保溫情況，合理選取冷卻部大小和池深。
5 蓄熱室應選用箱型蓄熱室；格子體宜以筒型、十字型排列為主,確保格孔氣流分布均勻。箱型蓄熱室每平方米熔化面積宜選用（35～50）m2格子體受熱面積。
6 煙道應加強保溫，磚砌煙道氣流速度宜在（1～4）m/s(標準狀態下)范圍內，應采取可靠的防水和排水措施，提高氣密性，降低漏氣量。
【條文說明】4.3.3 熔窯結構設計直接關系到熔窯節能指標的實現，本條特提出各部位結構設計原則性要求。
4.3.4 窯體密封、保溫應符合下列規定：
1 熔窯熔化部的大碹、投料口、胸墻、液面線200mm以下的池壁、池底以及小爐、蓄熱室、煙道的碹、側墻、底等部位均應保溫。
2 根據被保溫部位砌體的材質和交界面溫度應合理選取保溫材料，降低能耗。
3 熔窯各個部位砌筑時應提高氣密性，保溫前應先進行砌體氣密性處理。
4 熔窯各操作孔和觀測孔應設置密封裝置。
5 應按現行國家標準《工業爐砌筑工程施工與驗收規范》GB 50211對各種磚材進行加工預排和砌筑，保溫工程宜與窯爐砌筑同步進行，在熔窯冷態完成保溫工程施工。
【條文說明】4.3.4 窯體密封、保溫應符合下列規定：
1 為了提高熱效率、節約能源，在熔窯節能設計中應對可以實施保溫的部位進行保溫,同時窯體應具有良好的氣密性。
5 耐火材料及保溫材料配套選用直接關系到熔窯節能設計的效果，本款特提出原則性要求。
4.4 錫槽
4.4.1 錫槽工藝參數應根據生產規模、產品規格合理選取。
4.4.2 錫槽應具有良好的密封性、可操作性。
4.4.3 錫槽流道、胸墻、頂蓋、渣箱應采用保溫措施。
4.4.4 電加熱元件宜采用三相硅碳棒，并進行合理布置。
4.4.5 錫槽觀測孔、拉邊機孔、冷卻水包孔等應設置密封裝置。
4.5 退火窯
4.5.1 退火窯工藝參數應根據生產規模、產品尺寸合理選取。
4.5.2 退火窯殼體各面的保溫，應采用優質的保溫材料，外殼表面溫度不應大于70℃。
4.5.3 退火窯宜采用電加熱，應合理選擇及分布電加熱的容量。
4.5.4 退火窯冷卻風系統宜采用變頻技術。
4.5.5 退火窯輥道的電動機應采用變頻調速裝置。
5 原料
5.1 一般規定
5.1.1 平板玻璃工廠宜優先選用合格粉料進廠。
【條文說明】5.1.1 一般情況下，不宜將原料的加工處理放在平板玻璃廠區內，避免因加工處理的規模小而造成產品質量不穩定、能耗高。
5.1.2 進廠原料的質量應符合現行國家標準《平板玻璃工廠設計規范》GB 50435的要求。
5.1.3 硅質原料進廠后宜設置均化設施，減少化學成份和水分的波動。
【條文說明】5.1.2 硅質原料在玻璃生產中用量最大，即使是同一礦山的不同采礦點的硅質原料其成分的波動有時也比較大，在廠內設置均化設施可以大為降低成分的波動，同時水分也可以降低并穩定在合理的范圍內，可降低燃料消耗。
5.1.4 配合料中堿含量的均方差宜小于0.25%，水分宜為3.5%～4.5%。
5.1.5 配合料的溫度南方地區宜為（36～40）℃，北方地區宜為（36～43）℃。
5.2 原料加工
5.2.1 原料系統各工序應盡量布置緊湊，避免交叉運輸。
5.2.2 原料的加工和運輸應采用機械化、自動化和密封的工藝流程。
5.2.3 在純堿、芒硝易受潮結塊、需設篩分破碎裝置時，加工工序應先篩分后破碎。
5.2.4 碎玻璃不應進入混合機混合。
5.2.5 混合機應設有加水、加蒸汽計量裝置，混合機出料口應設置混合料溫度檢測裝置。
5.2.6 原料及混合料輸送過程中在滿足工藝要求的條件下，距離應短、落差應小、倒運次數應少。
6 電氣及自動化系統
6.1 供配電系統
6.1.1 變配電所的位置應靠近負荷中心，減少配電級數，縮短供電半徑。
【條文說明】6.1.1 根據平板玻璃生產線的用電特點，負荷一般集中在熔制、成型、退火、制氮、循環水系統等車間，因此變配電所的位置應靠近相應的車間。
6.1.2 工廠總進線的電壓等級為35kV及以上時，應設置總降壓變電站；總進線的電壓等級為10kV時應設置總配電站。廠區內各變電所的進線電壓等級一般宜采用10kV。
【條文說明】6.1.2 適當提高電壓等級，有利于減少線路損耗。
6.1.3 供配電系統應根據重要負荷、一般負荷的用電容量以及大容量用電負荷的分布地點等因素設置變電所的數量和位置。一級負荷（重要負荷）應由兩路獨立電源供電。
6.1.4 供配電系統應充分考慮玻璃生產線在烤窯、保窯期間與正常生產時用電負荷的不同性質和容量差異，合理選用各變電所變壓器的臺數和容量。
6.1.5 10kV及以上輸電線路，應按經濟電流密度校驗導線截面。10kV以下輸電線路，可以按溫升選擇電纜截面，有條件者宜按《電力電纜截面的經濟最佳化》IEC 287-3-2/1995原則選擇電纜截面。
6.1.6 供配電系統應采取有效措施減少無功損耗，宜采用高壓補償與低壓補償相結合，集中補償與就地補償相結合的無功補償方式。企業計費側最大負荷時的功率因數不應低于0.92。
6.1.7 供配電系統宜采取濾波等方式抑制高次諧波，應符合現行國家標準《電能質量 公用電網諧波》GB/T 14549的諧波限值規定。
6.1.8 供配電系統應采取措施降低電壓暫降的危害，重要控制系統和關鍵生產設備可采用UPS電源。
6.1.9 當工廠配置有余熱發電系統時，余熱發電系統應設置獨立的配電系統及監測裝置；在確保與工廠電源同步的前提下，余熱發電電源可并入工廠供電系統；并聯運行電壓等級宜采用10kV。
6.2 控制系統
6.2.1 控制系統的節能設計原則是保證生產過程的穩定、可靠、經濟、高效，在滿足生產工藝要求的前提下，控制系統的設計應以節能降耗為優先目標。應改進過程參數測量方式方法和過程控制策略，提高自控水平，降低能源消耗。
6.2.2 對37kW及以上功率的電動機、風機、水泵等設備，宜優先采用軟啟動方式或變頻啟動方式。對共管道的風機組、水泵組等設備宜采用直接加軟啟動或工頻加變頻的混合啟動控制方式。
6.2.3 對大功率的變頻啟動設備，為減輕諧波對電網的影響，應配置平波電抗器等設備。
6.2.4 玻璃熔窯的控制系統應能保持窯爐溫度、壓力、液面、泡界線等的穩定，為優質、高產、低耗創造條件。可配置便攜式氧量儀或在線高溫氧量儀，以便熔窯運行時及時校正空/燃比，保持高效合理燃燒。
6.2.5 錫槽的控制系統宜采用冷卻量與加熱量均少的錫槽節能控制策略。錫槽電加熱的分區控制設計應充分考慮烤窯、保窯和正常生產時的差異，合理分區，節約能源。
6.2.6 退火窯的控制系統應能提供準確、穩定和易于調節的退火溫度曲線控制手段。在保證產品質量、產量的前提下，宜盡量采用加熱量少的退火溫度作業制度和節能控制策略。退火窯的電加熱分區和加熱/冷卻分區除要符合工藝控制要求外，還應按照均衡、合理、經濟的原則進行配置。
6.2.7 錫槽、退火窯電加熱系統采用單相或二相供電方案時，三相負荷的不平衡度不應大于15%。
6.2.8 控制系統宜采取措施減少非連續工作設備的空運轉時間。當按需工作的設備啟動并完成工作后，可通過延時自動動作等手段停止設備運行或關閉設備電源。
6.3 照明
6.3.1 平板玻璃工廠照明設計應符合現行國家標準《建筑照明設計標準》GB 50034的有關規定。
6.3.2 照明設計應充分利用自然光。
6.3.3 照明應采用高效節能光源，因地制宜采用混光照明。
6.3.4 照明燈宜分區分組控制。
6.3.5 高大廠房內應采用金屬鹵化物燈、高壓鈉燈等高效氣體放電光源或大功率節能熒光燈。
6.3.6 控制室等高度較低的場所宜采用節能熒光燈或LED發光二極管燈等節能燈具。
6.3.7 在變配電間和工藝生產的重要部位應設置應急照明燈。
6.4 電氣自動化設備
6.4.1 變壓器應選擇低損耗節能型產品，并合理決定負荷率，減少變壓器損耗；變壓器能效標準不應低于現行國家標準《三相配電變壓器能效限定值及能效等級》GB20052中的限定值。
6.4.2 電力室、變電所應采取靜電電容器補償。大功率異步電動機，宜配置進相機或靜電電容器就地補償；供配電系統含有大量諧波時，宜采用濾波補償技術及裝置。
6.4.3 異步電動機應選用高能效產品；異步電動機能效標準不應低于現行國家標準《中小型三相異步電動機能效限定值及節能評價值》GB18613中的限定值。對要求調速的交流電動機，宜采用變頻調速裝置。
6.4.4 設計中宜優先采用無觸點器件取代接觸器或繼電器。
6.4.5 接觸器、繼電器、電磁閥等元器件宜采用低功耗產品，控制線路應盡量減少線圈通電時間和數量。
6.4.6 控制裝置指示燈宜優先采用LED發光二極管指示燈。
6.4.7 在同樣滿足過程參數檢測要求的前提下，宜優先選用動能損失小的檢測元件。
7 輔助設施
7.1 氮氣站
7.1.1 氮氣的制取應采用深冷空氣分離法, 應考慮副產品氧氣和液氮的綜合利用方案。
7.1.2 氮氣站的設計應符合現行國家標準《氧氣站設計規范》GB 50030的有關規定。
7.1.3 空分產品的制取方案應充分考慮全廠空分產品資源利用的平衡，合理選取單機規模，堅持綜合利用、集中生產，協同供應。
【條文說明】7.1.3 深冷空氣分離法制氮，在生產氮氣的同時，可生產其他氣體副產品，并視產品氣的技術經濟分析結果選取適宜方案。
7.1.4 空分裝置應符合下列規定：
1 空分裝置應選擇工藝流程先進的、節能的裝置。
2 空分裝置的型號、容量和臺數配置應根據生產線對氮氣和氧氣的要求及使用特點，經技術經濟比較后確定；空分裝置宜選用同一型號機組作為備用。
3 空分裝置所采用的空氣壓縮機宜選用離心式壓縮機或螺桿式壓縮機，不宜選用能耗高的活塞式壓縮機。
4 空氣壓縮機的吸氣系統應設置吸氣過濾器或吸氣過濾裝置。
【條文說明】7.1.4 空分裝置的單機能耗同工藝流程的選擇密切相關，應選用節能型工藝流程。
7.1.5 空分裝置站房設計宜采用自然通風方式。
7.1.6 按照工藝要求，空分設備和管線應做好保溫和隔冷。
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